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如何保证无溶剂复合生产中涂胶和混胶的均匀性(上)
日期:2021-03-17 09:36:48 编辑:

涂胶均匀、混胶均匀、张力稳定是无溶剂复合生产中的三大核心技术要求。本文中从节约成本的角度出发,先容如何保证无溶剂复合生产中涂胶和混胶的均匀性,以应对当前无溶剂复合产品功能性要求的提高,为顺利换胶、降低成本、提高生产效率作保障。

  涂胶均匀性分析

  1.涂胶均匀的经济意义

  关于涂胶均匀性在无溶剂复合生产中的经济意义,通过以下数据分析进行成本对比。

  假设1.50g/m2的涂胶量是软包装复合外观及剥离强度的最低要求。

  无溶剂复合设备A的涂胶均匀性为±10%,则其所需的平均涂胶量为1.67g/m2,即局部最低点的涂胶量为1.50g/m2,局部最高点的涂胶量为1.84g/m2(在平均涂布量的基础上放大10%~15%)。

  无溶剂复合设备B的涂胶均匀性为±5%,则其所需的平均涂胶量为1.58g/m2,即局部最低点的涂胶量为1.50g/m2,局部最高点的涂胶量为1.66g/m2

  也就是说,相同的软包装复合产品,采用设备A要比设备B每平方多出1.67-1.58=0.09g/m2的涂胶量,即要多耗用5.7%的无溶剂胶黏剂。

  以一台无溶剂复合设备平均4.0吨/月的用胶量进行计算,设备A一年则要多用4.0×12×5.7%=2.736吨的胶黏剂,以无溶剂胶黏剂单价23元/千克计算,则直接成本损失为2.736×1000×23=62928元,5年的直接经济损失将近32万元。

  市面上还有一些无溶剂复合设备的涂胶均匀性只能达到±15%,这样的设备虽然采购成本相对较低,但往往意味着更多的无溶剂胶黏剂使用量,所以说低价不等于经济。

  2.质量损失

我国大部分软包装设计往往采用较多的大色块,以色墨叠印白墨为主,同时有些部位还有镂空设计,这样的图案设计反而会增加无溶剂复合的难度。

图片1.jpg 

  以图1所示的软包装样品为例,在无溶剂复合生产中,假设该样品红墨与白墨叠印部位所需的最低涂胶量为1.5g/m2,在透明部分只需1.0g/m2的涂胶量就可满足外观及强度要求。当涂胶量过多时,透明部分就会出现胶纹现象(透明度降低),甚至出现气泡。所以,如果分别采用上文提到的无溶剂复合设备A(局部最高点的涂胶量为1.84g/m2)和无溶剂复合设备B(局部最高点的涂胶量为1.66g/m2)生产该样品,从透明度进行对比,设备A生产的复合膜会明显低于设备B生产的复合膜。而所用胶黏剂的黏度越低,复合膜产生的胶纹现象就越明显。可见,涂胶均匀性差的设备,对软包装复合质量的影响更加明显。关键是其无法有效兼顾复合膜叠色处及透明处的质量要求。面对这种情况,有些行业人士会采取提高平均涂胶量的方法,这不仅不能提高复合质量,反而会使涂胶成本大幅增加。此外,增加无溶剂复合涂胶量,对于PE结构复合膜来说还存在摩擦系数增加、抗封故障等技术风险。




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